研究利用金礦尾礦制作加氣混凝土。尾礦加氣混凝土的較佳配比為：尾礦63%、石灰25%、水泥10%、石膏2%，外加劑較佳摻量為40g/m3，較佳水料比為0.58;尾礦較佳細度為200目篩余l.75%：較佳蒸壓制度為：升溫時間3h，恒溫時間8h，較高蒸壓溫度205℃，降溫時間2.5h。所制備出的尾礦加氣混凝土平均密度為697.8kg/m3，平均出釜抗壓強度為6.32MPa，符合A5.0、B07級加氣混凝土合格品的要求。
加氣混凝土是一種內部均勻分布著大量微小氣泡的輕質混凝土，目前廠·泛應用于建筑行業，主要原材料是各種富硅材料，石灰、石膏、水泥等堿性激發劑及鋁粉等發氣劑。其力學性能和耐久性主要取決于反應生成物的種類、數量及其比例，而生成物的種類和數量又受尾礦的成分、粒度、物料配比、成型條件、養護制度等工藝條件影響。提高加氣混凝土強度主要取：
(1)嚴格控制原材料質量及各項工藝參數，提高混合料的均勻性及預反應能力。
(2)有良好的孔結構，氣孔大小均勻。
(3)加氣混凝土坯體在蒸壓養護之前有較好的預養能力，提高坯體早期強度。
(4)提高尾礦與石灰的反應率，使水化產物生成充分。
1、硅質材料：試驗采用山東某金礦自然粒級的尾礦，預先磨細至200目篩篩余小于15%。尾礦的化學。
2、鈣質材料：(1)石灰：采用市售生石灰，磨細至200目篩篩余小于15%，有效CaO含量大于80%，消化時間為3～4min，消化溫度90cC，屬快速消化石灰。
(2)水泥：采用市售P·032.5普硅水泥。
3、其它材料
(1)發氣劑：GLS-70水劑型鋁粉膏。
(2)外加劑：加氣混凝土專用外加劑。
(3)調節劑：石膏。
3、配合比的確定
在配料計算時按水泥—石灰—砂系統配比給定原材料的配比范圍[2]：水泥5%-15%、石灰15%-35%、石膏1%-3%，考慮到石膏作為調節劑及尾礦中A1203含量較高的因素，選定石膏摻量為2%。考慮到鋁粉稀釋時粘附在燒杯壁上的損失，選定摻量為0.08%。加氣混凝土專用外加劑的加入量暫定為40 m。水料比暫定為0.6。
根據鈣硅比由高到低以及石灰與水泥的比例由高到低的原則設計試驗方案，并對制備的加氣混凝土試塊進行性能測試。
可看出，石灰用量在25%-30%，水泥用量在10%-15%時，制品發氣比較正常，抗壓強度也較高。考慮到較大限度的利用尾礦以及制品的密度、抗壓強度等因素，確定E5為較佳配比方案。
4、較佳尾礦細度的確定
試驗選取的配比是m(尾礦)：m(石灰)：m(水泥)：m(石膏)=63：25：10：2，澆注溫度45-50℃，養護溫度45℃。控制球磨機磨料時間分別為15、20、25、30、35、40rain，采用負壓篩法檢測200目篩余量，分析尾礦細度對加氣混凝土強度的影響，并檢測其成品的抗壓強度及密度，。
可看出，加氣混凝土制品的抗壓強度隨尾礦細度的增加而提高。當尾礦經35rain粉磨時，增強效果較佳。可見，細度對尾礦水化速度有顯著影響。考慮到時間、能耗等因素，確定后續試驗中尾礦的粉磨時間為35min。
5、外加劑摻量的確定
試驗采用加氣混凝土專用外加劑，其摻加量一般在30-50g/m，但較佳摻量需通過試驗確定，試驗配比為m(尾礦)：m(石灰)：m(水泥)：m(石膏)：m(鋁粉膏)=63：25：10：2：0.08，澆注溫度45~50℃，養護溫度45℃。外加劑的試驗摻量為：0、20、30、40、50g/m3，
可看出，外加劑用量的變化對加氣混凝土的密度并沒有太大影響，而對加氣混凝土的抗壓強度影響較大。考慮到產品強度要求及成本，確定外加劑摻加量為40g/m3。
(1)利用金礦尾礦制作加氣混凝土是可行的，產品屬低能耗、環保型新型墻材，具有節能、節土的優點。
(2)金礦尾礦加氣混凝土較佳配比為：金礦尾礦63%、石灰25%、水泥10%、石膏2%，外加劑較佳摻量為40S/m3，較佳水料比為0.58;尾礦較佳細度為200目篩余1.75%;較佳蒸壓制度為：升溫時間3h，恒溫時間8h，較高蒸壓溫度205℃，降溫時間2.5ho所制備出的尾礦加氣混凝土平均密度為697.8kg/m3，平均出釜抗壓強度為6.32MPa，符合A5.0、B07級加氣混凝土合格品的要求。
